速煮米饭生产工艺流程是什么，这些步骤不可少

速煮米饭又称脱水米饭，是我们在日常生活中经常会食用的一种食品，尤其是现在生活节奏越发加快，而速煮米饭制作起来非常方便快捷，几分钟就能搞定，更受消费者的喜爱。那么你们知道速煮米饭生产工艺流程是什么吗?

1.选料

大米品种对速煮米饭的质量影响很大。如选用直链淀粉含量较高的籼米为原料,制品复水后,质地较干硬、口感不佳;若用支链淀粉含量较高的糯米为原料,又因加工时黏度大,米粒易粘接成块、不易分散,从而影响制品质量。因此,生产速煮米饭宜依据制品品质要求,科学合理选用不同品种的大米原料。

2.清理和淘洗

一般大米中混有米糠、尘土、石块、金属等杂质,因此必须对大米进行清理。可采用风选、筛选和磁选等方法。风选可用吸式、吹式风选器和循环风选器。筛选则根据粒径不同而进行,常用的有溜筛、振动筛和平面回转筛等。磁选是利用磁性吸住金属的特性去除杂质,主要有磁栏、磁筒和永磁滚筒。经清理后的大米,用射流式洗米机或流化床连续洗米机进行淘洗。

3.浸泡

浸泡的目的是使大米吸收适量的水分。浸泡可采用常温浸泡和加温浸泡两种,常温浸泡时间为2~4h,浸泡时间长,大米易发酵产生异味,影响米饭质量。为防止上述缺陷,可采用加温浸泡。大米糊化温度在68~78℃之间,当浸泡温度在65℃以下时,大米水分达到30%以后,即使再延长浸泡时间,水分也几乎不再增加,这是因为浸泡水温没有达到使淀粉糊化的温度。

浸泡温度低于65℃时,提高水温可能增加大米的吸水速度,但不会增加大米的吸水量。当水温超过大米淀粉的糊化温度时,大米水分将随着浸泡时间的延长而儿乎呈直线增加。提高浸泡水温虽然能使大米吸水速度加快,但会使大米颜色加深,米粒外层糊化,使水分不能均匀地渗透到米粒内部,使米粒产生白心。

4.加抗黏剂

大米经蒸煮后,因米粒表面也发生糊化,米粒之间常常互相粘连甚至结块,影响米粒的均匀干燥和颗粒分散,导致成品复水性降低。为此,在蒸煮前应加入抗黏剂。其方法有两种，其中一种是在浸泡水中添加柠檬酸、苹果酸等有机酸,可防止蒸煮过程中淀粉过度流失,但制品残留有机酸味,复水后米饭的外观及口感较差。

5.蒸煮

蒸煮是将浸泡后的大米进行加热熟化的过程。在蒸煮过程中,大米在有充足水分的条件下加热,吸收一定量的水分,并使淀粉糊化、蛋白质变性,将大米煮熟。为保证大米中的淀粉充分糊化,需提供足够多的水分和热量。

6.离散

经蒸煮的米饭,水分可达65%~70%,虽然蒸煮前加抗黏剂,但由于米粒表面糊化层的影响仍会互相粘连。为使米饭能均匀地干燥,必须使结团的米饭离散，离散的方法有多种,较为简单的方法是将蒸煮后的米饭用冷水冷却并洗涤1~2min,以除去溶出于米粒表面的淀粉,就可达到离散的目的。另一种方法是喷淋离散液。

采用机械设备也可将米饭离散,蒸煮后的米饭输送到冷却解块输送带上。输送带用0.5mm厚的不锈钢多孔板制成,在输送带上方装有轴流式风机送风,冷风穿过物料达到冷却的目的。冷却的物料在冷却终端由铲刀刮下,落入高速旋转的解块机(1400r/min)被击打散开。

若将蒸煮后的米饭经短时间冻结处理(如在-18℃冻结处理3min),也有利于米饭离散的完成,但时间必须掌握恰当,不然会造成整批米饭粒回生,影响制品的品质。

7.装盘

离散后的米粒均匀地置于不锈钢网盘中,装盘的厚度、厚薄是否均匀对于米粒的糊化度、干燥时间以及产品质量均有直接影响。应尽量使米粒分布均匀、厚薄一致,以保证干燥均匀。然后,将装米盘插人小车以便干燥。

8.干燥

将充分糊化的大米用100℃热风强力通风干燥,可采用顺流式隧道干燥固定米粒的组织状态,使糊化淀粉保持原型被固定下来。在80℃以上的温度条件下,淀粉来不及产生氢键缔合以前就予以干燥,这样就可长期保持α化状态,有利于保持制品的食用品质。

一般在干燥开始阶段温度可适当高些,干燥的末尾阶段温度要适当低些。温度过髙易焦化,影响成品色泽;温度太低,干燥速度慢,会增加米饭的回生程度,也影响米饭的内部结构,使复水性变差,产量降低。

9.冷却卸料

刚出干燥室的米温为60~70℃,这时仍进行能量交换,必须进行冷却,使温度降至40℃以下才能将米从盘中取下。可采用自然冷却,然后卸料。

10.搓散和筛理

将已冷却的速煮米饭经搓散机使尚黏结在一起的米粒分开,然后用振动筛将碎屑和小饭团分离,即成速煮米饭。搓散过程必须保证碎米率少于5%。

综上所述，速煮米饭生产工艺流程一共有十个步骤，分别是选料、清理和淘洗、浸泡、加抗黏剂、蒸煮、离散、装盘、干燥、冷却卸料和搓散和筛理，一般制作速煮米饭都要经过这十个步骤哦!